2007年10月23日 ，叱咤中高级轿车市场的凯美瑞最终凭借48.8分的出色成绩荣获C-NCAP五星安全认证。广州丰田用实际行动证明了其“为消费者构筑更坚定的安全防线”理念。
科技保障人性关怀
在车辆主动安全配置方面，凯美瑞采用了多项先进的丰田安全技术，其中最为杰出的就是VSC车身稳定控制系统和TRC牵引力控制系统。这两套系统可以在车辆入弯以及湿滑路面起步、加速时，对每个轮胎进行驱动力和制动力控制，消弭车辆因转向不足、转向过度以及空转侧滑而导致的安全隐患，从而提高行车的稳定性。
除了车身和动力控制外，凯美瑞的AFS+ALS动态控制前大灯也别具特色，它能根据乘客数量、装载质量所导致的车身高度变化以及入弯时的车速和转向角度，自动调整视野范围，消除视野盲区，确保夜间行车安全。
同样，在被动安全技术方面，凯美瑞也拥有较高的科技含量。它的车身设计采用了丰田独有的GOA(Global Outstanding Assessment)技术。GOA车身最大的特点是能够有效吸收、分散碰撞能量，再结合高强度的驾驶舱，最大程度地减少因撞击造成的驾驶舱变形，提高对乘员的安全保护水平。
另外，在交通事故所引发的人身伤害中，七成都包含有颈椎损伤，医学界称之为“甩鞭式损伤”。因此，凯美瑞的座椅采用了背部沉进式设计，即“WIL”座椅。当车辆后方发生低速碰撞时，该座椅可以同时支撑乘员的头部及背部，有效减缓对驾乘人员颈部的冲击力。
见微知著，凯美瑞身上的每一处安全细节设计都体现出人性化科技的内涵，这也是其整车开发思路的一个缩影。
精益生产品质为先
广州丰田南沙工厂充分汲取丰田几十年的汽车制造经验而建成，集冲压、焊装、树脂、涂装及总装五大整车制造工艺于一身，整体布局堪称完美，被誉为丰田“21世纪全球模范工厂”。
这里拥有丰田全球最先进、世界领先的生产设备和工艺。特别是在焊装车间的GBL（Global Body Line）生产线上所装备的267台自动机器人，生产自动化程度高达56.1%。除了先进的硬件设施，广州丰田还导入了TPS精益生产管理方式，在生产线上实现了准时化、自动化、标准化和持续改善的线性控制管理；从而在起步阶段就达到了每年20万台的产能，有效满足了市场需求。
广州丰田工厂在品质保障方面所遵循的是“品质自工位完结”模式。在焊装生产线上，设有品质确认工位，对生产出来的半成品进行品质检查，保证不良品不流到下一工位。在总装车间，则以ANDON方式体现，生产线上作业者遇到任何异常时，将马上拉动开关，与此同时，生产管理人员将依据ANDON的显示及时进行对应，若该异常不能在节拍时间内处理完，生产线就会自动停止，防止不良品流入下一工位。
